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吊装重器 领先全球(深度观察·重大技术装备这样攻关①)_液压缸_华体会登入页面 - 华体会平台 - 华体会最新地址
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  • 吊装重器 领先全球(深度观察·重大技术装备这样攻关①)

    来源:华体会登入页面    发布时间:2024-03-02 12:10:29

      今年3月,习在参加十四届全国人大一次会议江苏代表团审议时强调,“要坚持把发展经济的着力点放在实体经济上,深入推动新型工业化,强化产业基础再造和重大技术装备攻关”。

      全地面起重机、大型盾构机、“深海一号”生产储油平台……近年来,我国装备制造业捷报频传、成果丰硕。这些“国之重器”是如何诞生的?达到了怎样的水平?研发生产人员付出了哪些努力?下一步怎么走?今天起,本版推出“重大技术装备这样攻关”系列报道,展示“国之重器”的风采,讲述关于研发生产的奋斗故事。

      2017年12月,习考察徐工集团重型机械有限公司时,饶有兴致地登上公司完全自主研发的XCA220型全地面轮式起重机驾驶室。

      指出,装备制造业是制造业的脊梁,要加大投入、加强研发、加快发展,努力占领世界制高点、掌控技术话语权,使我国成为现代装备制造业大国。

      2023年3月,习参加江苏代表团审议时的一个场景,让人印象深刻:

      来自徐工集团的单增海代表给带来一个好消息:“2017年您考察徐工时乘坐的220吨全地面起重机,关键指标已达到全球第一,国产化率由原来的71%提升到100%。”

      习予以肯定,指出“我们还需要再提升,向中高端走,我们高质量发展要体现在这里”。

      从2017年到2023年,徐工集团将全地面起重机的最大起重能力从1200吨提高到全球最大的2600吨,吊装高度从100米提高到160米,主要性能指标排名全球第一。

      徐工起重机凭什么领先全球?研发过程中突破了哪些技术难点?记者做了采访。

      “从提出想法,到变为图纸,每一步都是全球的第一步,所有的技术都是第一次摸索”

      清晨,内蒙古乌拉特后旗,茫茫戈壁,长风猎猎。万里晴空下,臂展长173.5米的“超级大力士”——徐工2600吨全地面起重机(以下简称“XCA2600”)格外亮眼。

      高度到位、角度到位、配重到位、风速8米/秒……“启动!”7点整,现场总指挥一声令下,起重机开始运行,随即将总重达128吨、叶片长97米的风机叶轮缓缓吊起。叶轮升至110米高后,起重机带着它整体旋转,56颗螺栓精准插入机舱轮毂预留的小孔。

      百米高空,上演精准对接,力拔山河的XCA2600亮出“绣花”功夫。这样一个全能“大力士”,代表中国起重机再次刷新世界纪录,被人们称为“全球第一吊”。

      “从提出想法,到变为图纸,每一步都是全球的第一步,所有的技术都是第一次摸索。”设备总设计师李长青感慨。

      近年来,我国风电行业蒸蒸日上,风机功率持续升级,叶轮直径、风机重量随之上升。不少吊装公司向徐工提出,希望可以生产一款吊装更稳、高度更高、吊装重量更大又兼具灵活性、能实现快速转场的起重机。

      市场有需求,企业有反馈。研发一款起重能力更强的新产品被提上日程。“曾有国外企业认为,2000多吨全地面起重机是不可能实现的。”李长青说,此前,徐工已将全地面起重机的起重能力极限推到了2000吨,“我们决定再闯一回。”

      最大起重吨位从2000吨增至2600吨,最大起吊能力从140米吊165吨升至160米吊173吨,表面看,XCA2600升级幅度不大。但在极限吨位情况下,每增加一点吊装高度,都对产品综合技术实力提出了巨大挑战。

      第一个难关,臂架结构设计。臂架是起重机最重要的受力结构,决定着最终的起吊能力。在臂架所用原材料不变的情况下,怎么样才可以让臂架有更强的能够承担重量的能力?答案是从结构设计入手。李长青团队将XCA2600的臂架设计成一个拥有复杂立体结构的“超级鱼竿”。

      “超级鱼竿”,顾名思义,起重机臂架可一节节伸缩,最上端的节段最细。“这种结构有个弱点,最后一节臂的截面非常小,与风电臂的连接处十分薄弱。”李长青说,这样的一个问题解决不了,就无法造出更大吨位的产品。

      为此,研发团队专门设计了一个拉撑结构——通过上面拉、下面撑,提高臂架的强度。看似简单的“一拉一撑”,背后却是上万次试验。仅设计的具体方案,前后就变更了几十次,每变更一次就要重新进行一次仿真实验。仅攻克这一项难题,团队就花费了4个月。

      不仅如此,徐工重型的全地面起重机研究所还专门为XCA2600研发了“超起一键定长张紧”功能。XCA2600搭载的系统,可依据环境和工况变化,精确调整两侧钢丝绳的拉力,随时调整臂架的侧向变形,使大臂始终处在笔直状态,拥有最好的起吊能力。

      第二个难关,底盘设计。相同结构设计下,起重机自重越轻,则起重量越大。减自重这一“重任”,落在了底盘身上。

      行业内有一句线千克,相当于上部结构减重5千克。徐工零部件技术专家胡小冬介绍,为了兼顾起重性能和产品的机动性、灵活性,XCA2600用上了徐工自主研制的独立悬架系统,并且采用了断开车桥,可以在一定程度上完成载重300吨转场。

      车桥,又称车轴,通过悬架与车架相连,两端安装车轮,以维持车辆正常行驶。以往的起重机,配备的是整体车桥。“整体车桥自重更重,过坑能力、抗颠簸能力也不强。”胡小冬说,采用断开车桥,即使XCA2600的左、右侧车轮高度相差30厘米,依旧能保持车身平衡。

      此前,断开车桥只能依靠进口,一根售价高达15万元。2013年起,徐工下定决心研发断开车桥。经过近10年持续努力,徐工研制出断开车桥,不仅成本更低,且比进口车桥轻8%;不仅完成减重重任,还保障了良好的爬坡能力,目前已逐步应用到超大吨位起重机上。

      “XCA2600的成功是从发动机到液压油缸,从硬件到软件全面升级的成果”

      性能全球领先的XCA2600,代表了中国工程机械行业全产业链的集体跃升。它全身上下1万多种、超10万个零部件,国产化率接近90%。

      液压系统,被视作起重机的“心脏”,决定着“超级大力士”力量有多大。液压油缸,负责把液压能转换成机械能,是液压系统的重要部件。而超大吨位起重机的液压油缸,缸壁必须做到又薄又硬,既实现轻量化,又具备高强度,对基础原材料、加工工艺等提出了很高要求。

      “此次为XCA2600配套的圆柱形液压油缸,总长超过10米、圆筒外径0.54米、内径0.5米,尺寸精度达到0.01毫米。”徐工液压技术专家张青山说,为此,徐工液压准备了近20年。

      以原材料为例,2010年,当徐工决定开发400吨以上超大吨位起重机时,找遍国内原材料牌号,没有一种能够很好的满足大吨位起重机液压油缸的性能要求。唯一找到的国外材料,又面临交货周期长、后期加工难度大等问题。

      面对困境,徐工决定联合国内钢管企业自主研发。“那个阶段,国内钢材产品供不应求,很少有厂商愿意开展小众、新型特种材料的研发。”张青山说,徐工足足花了两年时间才找到合作伙伴,2014年,合作开发出徐工专用的XG系列新材料,材料强度提升一倍以上。

      解决了原材料问题,还要克服加工工艺难关。钢管企业来提供的无缝管坯料壁厚偏差达正负8%,徐工得找到符合的加工手段,将无缝管坯料拉长、变薄、变致密,使钢管满足设备需求。

      当时,国内基础工艺技术缺乏,甚至都没有缸筒“冷拔”概念。张青山说:“同样强度的产品,我们采用传统机加工出来的缸体又重又笨,而国外先进产品壁厚只有一半。”

      困难面前,徐工再次下定决心,一定要啃下“冷拔法”这个硬骨头。这一步一踏出,又是一次漫长的攻坚。

      整整花了8年时间,徐工液压终于成功掌握冷拔技术的系列参数,并联合国内企业生产出首台拥有自主知识产权的冷拔机。“不一样的规格的产品,需要匹配不同的冷拔速度。光研究这个技术参数,我们就花了两年,用废了近百吨钢管。”张青山说。

      2018年,亚洲自动化程度最高、行程最长的冷拔机在徐工液压建成投产。设备最大冷拔长度可达18米,拉拔力可达600吨,相当于22辆50吨的重卡同时拉着钢管前行。通过内外环模具的同时挤压,冷拔机可以像“拉面条”一样拉钢管,使其强度提升30%。

      为了研制出满足大吨位起重机要求的液压油缸,徐工液压还联合上下游企业研发了20米长的国内最长移动退火炉,全国首创开发的大吨位两辊校直机,近100种粗镗、浮镗、珩磨加工磨具……“围绕液压油缸生产,我们已拥有材料开发、机加工、试验设计等国际专利。”张青山说,这种积累让徐工液压生产出高性能的液压油缸,助力XCA2600顺利问世。

      发动机,来自潍柴;高强度板材、管材,来自宝钢;液压系统,来自徐工……在XCA2600身上,可以清晰看到中国工业基础水平的提升。“可以说,XCA2600的成功是从发动机到液压油缸,从硬件到软件全面升级的成果。”李长青说。

      值得一提的是,XCA2600还拥有国产化的“大脑”。徐工自研的起重机智能控制管理系统,是XCA2600具备“绣花”功夫的关键所在。

      XCA2600干活有多精细?在徐工试验场,它曾用软绳成功吊起红酒瓶,并将红酒一滴不漏地倒入玻璃杯中。徐工控制管理系统技术专家柴君飞介绍,这背后源于算法的精准控制,让起重机即使在百米高空,也能拥有极致的微动性,以2毫米/秒的速度精准移动。

      能想象吗?XCA2600这样的“大家伙”,曾一度因为一根小小的螺纹轴而中断研发。

      2015年,根据设计图纸生产的第一批产品,在极限试验中屡次发生断裂。经过数十次失败,用上所有方法分析断裂截面,研发团队发现,问题出在承重部件的一根螺纹轴上。

      关键时刻,公司“000001”号特级技师孟维挺身而出,“螺纹轴之所以容易断裂,是因为轴上的异形螺纹加工精度不够,所以连接处不够顺滑、受力不均,加工工艺需要改进。”

      刀具,打磨精密零部件的工具。孟维提出,想提升异形螺纹的加工精度,还得从刀具入手。然而,螺纹轴零件自重就达139千克,市面上并没有适配的刀具来加工。

      此前,孟维团队用18把非标刀具拼接成新刀具来加工螺纹轴,可惜没有成功。怎么办?孟维团队反复试验,先后推翻了20多种方案,最终研制出了一套精确到微米的专用刀具。

      “第一批,我们只成型了20根螺纹轴,成功率还比较低。”孟维说,后来经过持续优化,成功率一点点提升,逐步适应了批量化生产要求。

      走进徐州重型机械有限公司的焊接车间,由我国自主研发的全球首台激光复合焊接专机正在紧张作业。它的独特之处在于,当设备在钢板外部焊接时,钢板内部也在火光四溅,一次作业两面焊接。这克服了普通电弧焊只能焊接钢板外部、内部需要人工焊接的短板,极大提升了焊接效率。

      然而,即使有了激光复合焊接专机的助力,在XCA2600的生产的全部过程中,面对复杂的超级起重机结构件,依旧有超过50%的焊缝需要人工焊接。电焊工张怀红和记者说,留给人工焊接的往往是一些异形、隐蔽的焊缝,“以XCA2600最大截面的起重臂为例,需要9名高技能焊接工人协同作业15天,才能完成焊接。”

      焊接工作十分辛苦。为了能够更好的保证焊缝平滑、不开裂,每次焊接前,都要将钢材预热至100摄氏度。身穿10多斤重的隔热焊服,趴在100摄氏度的钢板上,一干就是4个小时,还要保证手一点都不抖,焊接工人每次下工都会浑身湿透。

      XCA2600起重臂的焊接,是工匠精神的极致体现。张怀红介绍,2600吨的起重臂焊接量较大,80%的位置都需要多层多道焊接。“多层多道焊接时,每焊接一层,都要进行层间打磨清理,才能焊接下一层。”张怀红说。

      “焊接是个技术活,也是个良心活,容不得半点马虎,必须把每一层、每一道焊缝按照精品的标准来焊接。”张怀红说,一个小小的焊接裂纹,都可能会导致非常严重的事故。正是所有焊接工匠的努力,才造就XCA2600的优异性能。

      庞然大物的研发制造,会卡在一条螺纹上;每条焊缝的设计,都需要设计师与工匠多次沟通、修改。李长青感慨:“再复杂的‘大国重器’,也要从造好一颗‘螺丝钉’开始。”

      在内蒙古乌拉特后旗吊装现场,3天一台风机的高效安装让XCA2600赢得了客户点赞:“吊装完成得相当漂亮,将超大型陆上风机安装效率提高了30%。”

      在徐工超大设备调试场,两台全新的XCA2600已整装待发。自去年底上市以来,XCA2600已销售10余台,订单仍在不断增加。

      平均每两年,就有一款刷新全球吊载能力的起重机产品下线吨,施工领域覆盖市政、化工、风电等多个场景;300吨以下产品全部实现国产化,全部的产品零部件国产化率达到91%……作为全球最大起重机制造商,徐工仍在奋力前行,不断创造新佳绩。

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